(1)由于喷漆废气经水幕机洗涤后仍具有粘性并含有一定水分,因此在吸附床前增加除漆装置和脱水装置。除漆装置过滤材料由多层金属过滤网、焦炭等组成,采用折板式结构,过滤风速采用0.4m/s,保证漆雾去除率达99%以上,并过滤片采用抽屉式结构,便于装卸和清洗。脱水装置由折板、岩棉等组成,过滤风速采用0.5m/s,可有效去除废气中的水分。为了保证吸附处理的连续性,除漆装置和脱水装置均采用一用一备。

(2)吸附剂采用的活性炭纤维性能优越:其比表面积大(1300~2500m2/g),微孔发达(微孔体积占总孔体积的80%左右),孔径分布广(20~200A),吸附容量大(比粒状活性炭大几倍至几十倍),吸附速度快(比颗粒活性碳要快2~3个数量级),而且再生容易快速(一般3~5min),脱附*,经多次吸附脱附后仍保持原有的吸附性能,特别是对ppm级的吸附质仍保持很高的吸附量(蜂窝碳或颗粒碳此时的吸附能力则大大降低),因此对有机废气的净化率高;同时因活性碳纤维耐热性能好(在空气中着火点达500℃以上),且吸附层很薄,不会产生类似颗粒碳或蜂窝碳吸附装置因热积蓄而易产生燃烧爆炸的危险。

(3)吸附床采用*的“多单元分流组合式吸附床”,假设吸附床有n个单元,刚开始时是第1~第n-1个单元在吸附,第n个单元在脱附,一定时间后,切换为第2~第n个单元在吸附,第1个单元在脱附,如此反复循环运行。这样一方面保证生产的连续性,另一方面利用多单元的循环交替切换可使吸附剂用量大大减少,不但使吸附床的体积大大减少,而且高价炭纤维因使用量少也不会造成造价高的问题,因此设备量轻,投资小,占地少,结构紧凑。

(4)在催化燃烧床的进口以及贵金属催化剂层之间布置电加热管,结合内循环管路,可使床层的预热时间短(电加热管一般在开机时预热30min左右后停止加热,以后利用催化燃烧热来维持整个系统的热平衡),同时采用高效率的热交换器,并用高性能的轻质耐火材料保温,这样不仅使废气的催化燃烧*,同时热利用效率高,运行成本低。

(5)采用“PLC电脑可编程序控制器”,通过气动元件系统实现工艺过程的全部自动化,整个系统运行过程中电脑实行适时“记忆”,如遇突然停电等,电脑会记忆当时工作状态,待来电等电脑会自动指令延续上次的状态运行下去,这样可以避免出现某些单元过饱和现象,达到治理效果,同时出现异常故障时电脑会指令自动停机并发出声光报警,因此,操作简单、安全、可靠,自动化水平较高,可实现无人操作。